Yalın Düşünce ve Süreç Mükemmelliği
Kazanan bir takım işini asla şansa bırakmaz. Toyota Tarzı Üretim ve “Yalın Düşünce” prensip ve araçları ile donanmış bir işletmede süreçler her zaman kontrol altındadır.
İş mükemmelliğinde verimlilik ve kalite aranan özelliklerdir. İşletmeniz ister yüksek adetli seri üretime, ister proje bazlı üretime göre çalışıyor olsun iş süreçlerinde standartlaşma başarılı olmanın en önemli ve temel unsurudur.
İstenilen sonucun daha kaliteli, verimli, hızlı ya da zamanında olması arzulanabilir. Standartlaşmış süreç hem beklenen sonucu garantiler hem de sürekli gelişim için bir baz oluşturur.
Sürekli Gelişim
Sürekli Gelişim kültürü ancak süreç güvenilirliği ve akabinde standartlaşma ile sağlanabilir.
Sürekli Gelişim iş yerinde tertip düzen ve görsel araçların kullanımı yönetimin şeffaflığı ve çalışan yetkilendirmesi açısından son derece önemlidir. Gerekli problem çözme, iletişim, performans değerlendirme ve sürekli gelişim araçları konusunda deneyimlerimiz, işletmenizin ve tüm kademelerdeki çalışanlarınızın performansının artmasında büyük katkı sağlayacaktır.
Yapılan iyileştirme çalışmalarının sonucunda kalite, verimlilik ve akışta iyileştirmeler yaparak müşteri memnuniyeti sağlanabilir. Memnun müşteriler ise kurumun finansal başarısına katkıda bulunabilirler.
Kaizen
Japonca’ da Süreçlerin (üretim, sipariş vs) her kademesinde israf ve verimsizliği ortadan kaldırmak, mevcut durumu geliştirmek veya iyileştirme yapmak demektir. Kaizen çalışmalarının amacı süreç performansını arttırmak (Kalite, maliyet, zaman, İSG, çevre vs.), ekip ruhunu geliştirmek, çalışanların görüş ve önerilerini alarak yetkilerini arttırmak ve çalışanların iş yerine bağlılığını arttırmaktır.
“İyi” şirketler çalışanlarının Kaizen bilincinde olmasını, aralarında konuştukları konuları amirleri ile konuşabilmesini, problemlerinin çözülebilmesi için yönetimin yardım etmesini, çalışanlarının gelişimi, işyerindeki diyaloğun her seviyede ve sürekli olmasını isteyen şirketlerdir.
5S Adımları
5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), beş adımdan oluşan, amacı “çalışma ortamının organizasyonu ve israfın yok edilmesine yardımcı olmak” olan, son derece basit ve bütün yalınlaştırma / yeniden yapılandırma çalışmalarının merkezinde yer alan bir yöntemdir.
- Adım: Sınıflandır: Gereksiz nesneleri çalışma ortamından uzaklaştırın.
- Adım: Sırala / Düzenle: Her şeyin “1” yeri olmalı, her şey yerinde olmalı.
- Adım: Sil / Düzenle: Önce bir alanın ne kadar temiz olması gerektiğine karar verin, sonra bu noktaya ulaşana kadar temizleyin.
- Adım: Standartlaştır: En iyi pratik uygulamaları günlük hayatın bir parçası haline getirin.
- Adım: Sahiplen / Sistemi Koru: Denetin sistematiğini devreye sokun ve uygunsuzlukları çözün.
5S sürekli ve her işin başında düşünülmelidir. Hedef yaşadığınız ve çalıştığınız ortamın temiz, derli toplu, sağlıklı ve güvenli olmasını temin etmek, bu şartları sürekli kılmaktır. Bu suretle problem çözmek kolaylaşır, yönetmek kolaylaşır, çalışanlarda sahiplenme hissi yaratır ve ziyaretçilere kurum hakkında iyi bir izlenim yaratır.
TPM Adımları ve Amaçları
TPM Kurumun gerek yatırım gerekse işletme sermayesinin en etkin ve verimli olabilmesi için tesis verimlilik oranının yüksek olması gerekir. Sistemli olarak arızi bakım fonksiyonlarının eksiksiz olarak yürütülmesinin yanı sıra önleyici bakım, kestirimci bakım ve üretken bakım becerileri en üst seviyede olması gerekir.
TPM’in temel amaçları şöyledir:
- Ekipman ömrünü uzatmak
- Üretim veya servis için fabrika ve ekipmanları optimum koşullarda tutmak ve yatırımların geri dönüşünü artırmak
- Acil durumlarla başa çıkma yeteneğini artırmak
- Güvenliği sağlamak / garanti etmek
TPM’in temel unsurları şöyledir:
- TPM, global tesis verimliliğini maksimize etmeyi hedefler,
- TPM, makine/teçhizatın bütün yaşam eğrisi ihtiyaç duyduğu bakım sistemlerini kurar,
- TPM, çeşitli birimler tarafından uygulanır (mühendislik, üretim, bakım v.b.)
- TPM, üst yönetimden operatöre kadar her bireyi içerir,
- TPM, küçük grup aktiviteleri ile bakım sisteminin yaygınlaştırılmasına dayanır.
TPM’in ölçülebilir sonuçları şöyledir:
- Toplam ekipman verimliliğinin artması
- Proses hurda oranlarının düşmesi
- Tezgah ve hat duruşlarının azalması
- Tezgah arızalarının azalması
- İş kazalarının azalması
Bakım sistemlerinde en üst aşama olarak kabul edilen öngörülü bakım yaklaşımını başarmak ise nihai gelişmişlik hedefidir. Firmanın tesis açısından daima üretime hazır konumda bulunması bakım sistemleri açısından temel amaçtır. Yapılacak çalışmalarla bu prensipler doğrultusunda firmaya fayda üretilecektir.
Değer Analizi
Siparişten teslimata birçok sürecin iç içe geçtiği bir sistemde, müşteri nezdinde, üretilen değerin analizi ve bu değeri arttırmak için kullanılan görsel bir araçtır. Detay bazlı süreç planlamak için değil makro seviyede sürekli akışı sağlamak için kullanılır.
SMED
Üretim sisteminde stokların azaltılması, akışın sağlanması, küçük partilerle üretimin gerçekleştirilebilmesi son derece önemlidir. Bu hedeflere ulaşılabilmesi için önümüzdeki en büyük engel yüksek hazırlık/model değişim süreleridir. Bu sürenin kısaltılması için geliştirilen SMED – Hızlı Model Değişimi aracı ilk kez Japonya’da Shigeo Shingo tarafından ortaya konmuştur. Bu teknik sayesinde daha küçük partiler halinde üretim yapabiliyor, hatta “tek parça akışı”na geçebiliyoruz.
Böyle bir yetenek kazanmış fabrika, ara stoklarından kurtulabiliyor, işletme sermayesi ihtiyacı azalıyor, müşteri taleplerine cevap verme süresi kısalıyor.